[경영칼럼] 생산현장 'lean' 전략 R&D서 적극활용하라

경기 침체가 길어지며 기업 경영 방식에도 적지 않은 변화가 나타난다. 특히 생산성 극대화에 대한 관심이 연구개발(R&D) 효율화로 귀결된다. 투자 금액을 늘리기 힘든 상황에서 기존 자원을 효율적으로 사용하면 R&D 성과를 높일 수 있기 때문이다. 린(lean) 원칙이 주목받는 이유다.

R&D 활동이 생산 활동과 다른 점은 R&D는 시행착오를 통해 가치를 창출한다는 점이다. 제록스는 디지털 간호 보조 시스템(DNA)을 개발할 때 최종 제품 출시에 앞서 몇 차례 시제품을 먼저 낸 후 기능을 보완해 나갔다. 이런 것이 시행착오 이후의 개선이다.

시행착오에 의한 가치 창출을 추구하기 위해 적용할 수 있는 린 생산 방식의 주요 원칙은 다음과 같다.

첫째, R&D 과정에서 피드백 주기(cycle time)를 줄여야 한다. 이를 위해 생산 현장에서 배치(batch·집단) 크기를 작게 할 필요가 있다. 배치당 작업량을 줄일 때 생산성이 더욱 향상되는 이치다. 제록스의 미국 팔로알토리서치센터는 제품 개발 과정에서 고객의 빠른 피드백을 받을 수 있는 신속한 시제품화(rapid prototyping)를 자랑한다. 기획 단계에서부터 소규모 시제품을 만든 뒤 피드백을 통해 핵심 기능을 분석하고 검증하는 덕분이다. 완성된 제품이나 서비스를 고객에게 일괄 제공하기보다 중간중간 시제품을 도입해 고객 반응을 반영한다. 중요한 것은 이런 피드백이 6개월이나 1년이 아닌 분기 또는 월단위로 짧게 일어나야 한다는 점이다. 아울러 이런 피드백에 맞춰 R&D 자원 배분을 즉시 변화시켜야 한다.

둘째, 개발 자체만큼이나 중요한 것이 다음 부서로의 정보 전달(핸드오버)이다. 이 단계에서 리드타임(주문에서 납품까지의 시간)을 줄여야 한다. 이때 ‘흐름 생산’을 중요시하는 린 원칙을 차용하면 된다. P&G는 부서 간 통합과 ‘직접 연락(direct contact)’ 제도를 도입해 핸드오버 관리를 최적화했다. 문제점이 발생하면 당사자끼리 직접 소통해 완성도를 높일 수 있다.

셋째, 기술 인력의 유연성을 키울 필요가 있다. 생산 현장에서의 린 원칙은 필요에 따라 자원을 당겨쓴다는 ‘풀(pull) 방식’을 신봉한다. 소니 사례에서 보듯 기술 인력이 필요에 따라 재배치될 수 있는 유연성이 필요하다. 고도의 전문성을 요구하는 R&D에 있어서도 10%의 인력은 항상 교차 훈련(cross-train)돼야 한다는 게 핵심이다.